Toyota tarafından geliştirilen ve işletmelerde kalitenin iyileştirilmesini, maliyetlerin düşürülmesini, teslimat sürelerinin kısaltılmasını, iş kazalarının azaltılmasını ve çalışan memnuniyetinin artırılmasını sağlayan Yalın Yönetim-Yalın Üretim Sistemi, günümüzde otomotiv sektöründeki tüm otomotiv markaları tarafından uygulanmaktadır.

Yalın Yönetim-Yalın Üretim Sisteminde en önemli amaç ürünün proseslerde sürekli akışını sağlayarak ve israfları ortadan kaldırarak en iyi kalitedeki ürünü, en düşük maliyette ve en kısa sürede üretmektir. İnsana Saygı ve Sürekli Gelişim anlayışı içerisinde tüm çalışanların gelişim çalışmalarına katılımını sağlayarak israflarla topyekün ve sürekli mücadele etmek, bu sayede işletmeyi her daim rekabetçi ve başarılı kılmakta en önemli hedeflerden birisidir.

Yalın Yönetim-Yalın Üretimin kanıtlanmış başarısı ve kullanılan tekniklerin otomotive özgü olmayıp otomotiv dışı tüm sektörlerde de uygulanabilir olması özellikle tekstil, konfeksiyon, havacılık; makine, mobilya, lastik üretimi gibi üretim sektörleri ile sağlık, tarım, perakendecilik, hizmet sektörleri gibi pek çok değişik sektörlerde de yaygınlaşmasını sağlamıştır.

İsraf, müşterinin talebi olan ürüne/hizmete değer katmayan ancak kaynak tüketen, maliyet ve zaman ekleyen işler olarak tanımlanır Normal bir proseste yapılan işin sadece gerçekten müşterinin talebi olan ürüne/hizmete değer katmakta, geri kalan %95’i ise kaynakları ve zamanı boş yere tüketmektedir

İsraflar ürünün maliyetini artırarak fiyatını yükseltir, bu da şirketin pazar payını azaltır ve kârlılığını düşürür, teslimat sürelerini uzatarak müşteri memnuniyetsizliği de yaratır. 

Kaizen, Japonca’da “daha iyiye doğru değişim” anlamına gelir. İşletmelerdeki Kaizen Çalışmaları ise üretim ve yönetim süreçlerindeki israfları ortadan kaldırarak mevcut durumu geliştirmek, iyileştirmektir.

Kaizen Felsefesinde en önemli amaç bugünün dünden daha iyi olması, yarının da bugünden daha iyi olması için tüm çalışanların takım halinde problem çözmesi, israfları önlemesi ve işlerini geliştirmesidir. 

Kaizen, Japonca’da “daha iyiye doğru değişim” anlamına gelir. Üretim ve Ofis süreçlerinde Kaizen ise tüm süreçlerdeki (üretim, lojistik, kalite, bakım süreçleri; planlama, siparişleme, satınalma, faturalandırma, insan kaynakları süreçleri gibi) israfları ortadan kaldırarak mevcut durumu geliştirmek, iyileştirme yapmaktır

Toyota tarzı Öneri Sistemi bugüne kadar ülkemizde uygulanan Batı kaynaklı öneri sistemlerinden tamamen farklı bir sistemdir. Toyota tarzı Öneri Sistemi’nde tüm çalışanlar öncelikle kendi işlerini geliştirmek ve iyileştirmekle sorumludurlar. Çalışanların verdikleri öneriler bekletilip komisyonlarda değerlendirilmez, ilk amir tarafından değerlendirilerek hızlıca uygulamaya alınır.

Değer Akışı Yönetimi, hammaddeden son kullanıcıya doğru olan üretim/hizmet akışının değer akışı haritalama tekniği kullanılarak çizilmesi, incelenmesi ve yalın ilkelere göre israflarının ortadan kaldırılarak iyileştirilmesidir.

Değer Akışının Haritalanması sayesinde süreçlerdeki tüm iş adımları teker teker tanımlanarak akışı durduran veya yavaşlatan israflar görünür hale getirilir, ardından israflar nedenleri bulunarak yok edilir, bu şekilde yalın ilkelere uygun bir ürün akışının tasarlanması mümkün olur.

Kanban, üretim ve malzeme akışını kontrol etmek için kullanılan, üretim proseslerine neyi, ne zaman, ne kadar üreteceklerini ve nereye göndereceklerini söyleyen bir üretim yönetimi aracıdır.

Kanban, Japoncada kart anlamına gelir Kanban sistemi basit, manuel ve düşük yatırım maliyetine sahip olan bir sistemdir Yöntemin ilk uygulayıcısı Toyota’dır. Kanban ile ürün ve bilgi akışı birlikte ele alınır, ayrı bir stok yönetimi gerekmez, fazla üretim engellenir ve israfların en aza indirilmesi sağlanır

Günümüz müşterileri daha çok çeşitte ama daha az miktardaki ürünleri, daha kaliteli ve daha düşük fiyatlı talep ediyorlar Bu durumda üreticilerin aklına hemen Şu sorular geliyor;

-“Müşterilerin bu beklentilerini nasıl karşılayacağız?”
-“Çok çeşitte ama düşük miktarlardaki ürünleri, yüksek kaliteli ve düşük maliyetli üretilebilen bir işletme haline nasıl dönüşeceğiz?”
Hele bir de işletmemizin yerleşimi az çeşitte ürünü yüksek adetlerde üretmek için düzenlenmiş, çalışanlarımızın da bu şekilde çalışmaya alıştığı ve yıllarca da bu şekilde çalışa geldiği, kalite seviyemizin ve iş verimliliğimizin bizleri bile memnun etmediği bir seviyedeyken bunu nasıl başaracağız? Bu değişimi nasıl gerçekleştireceğiz?

Hücresel üretim, müşterinin çok çeşitli ürün talebini, stoksuz ve esnek şekilde üretebilmeyi sağlayan bir üretim tekniğidir. Hücresel üretimde hücre içinde tek parça akışı sağlanır, bu sayede ara stok olmadan ve verimsizlik yaratılmadan müşteri talebi karşılanır. Hücresel üretim ürün çeşitliliğini ve esnekliği artırır, takım çalışmasını sağlar, taşımaları azaltır ve daha az otomasyon gerektirir.

Mamül ve yarı mamül stoklarının azaltılarak ortadan kaldırılması ve stoksuz üretime geçilebilmesi için üretim lot büyüklüklerinin azaltılması en önemli gerekliliklerden birisidir Lot büyüklüklerinin azaltılması ise ancak model değişim sürelerinin kısaltılması ve diğer yalın üretim tekniklerinin devreye alınmasıyla mümkün olur.

Hızlı Model Değişimi (SMED), model değişim süresinin yani bir önceki partiden çıkan son ürün ile yeni partiden çıkacak ilk doğru ürünü elde etmek için gerekli ekipmanları değiştirme süresinin 10 dakikanın altında, yani tek haneli sayı ile ifade edilebilecek sürede yapılmasını sağlayan teknik çözümleri içerir.

Standart İş, operatörün yaptığı işin iş güvenliği, kalite, maliyet, süre hedeflerini sürekli olarak gerçekleştirmesini sağlayan, tanımlı, görsel, kolay anlaşılır, tüm çalışanlar tarafindan aynı şekilde bilinen ve aynı şekilde uygulanan iş yapış yöntemidir.

Standart İş sayesinde değişkenlikler ortadan kalkar, işin kalitesi, maliyeti ve süresi işi yapan kişiye bağlı olmaktan çıkar. Standart İş Kaizenin temelidir çünkü işin standart bir şekilde yapılmadığı yerde iyileşme de yapılamaz.

Yerinde Kalite, işi yapan kişinin her defasında işini sıfır hatayla, hep doğru yapmasını amaçlayan bir üretim ve yönetim biçimidir. Kaliteyi kaynağında yani üretirken sağlayan bu anlayış, kontrol ve tamirler olmadan müşteriye hatasız (sıfır hatalı) ürün göndermeyi hedefler. Bu teknikte tüm çalışanlar ürettikleri ürünlerin kalitesinden tam sorumludurlar.

Yerinde Kalite sisteminde hata önlemeye yönelik planlama yapılır ve problem oluşmadan önlem alınır, ancak yine de hata oluşursa, oluşan hatanın kök nedeni ilgili tüm çalışanların katılımıyla bulunur ve tekrarı önlenir.

Hata Önleyici Sistemler (Poka-Yoke), makinelerin ve operatörlerin hata yapmasını önleyen ve hata oluştuğunda hatanın tespit edilmesini sağlayan alet, aparat, mekanizmaların kullanımıdır. Kullanılan makineye/fikstüre ilave mekanizmalar ve sensörler ekleyerek veya ürün/komponent üzerinde tasarım değişikliği yaparak uygulanır.

İşletmelerde Yerinde Kalite Sistemi ve Poka Yoke sistemlerinin birlikte devreye alınmasıyla sıfır hataya ulaşmak mümkün olur. Japon işletmelerinde kalite sistemlerinin gelişmişlik seviyesi Poka-Yoke sistemlerinin etkinliği ve yaygınlığı ile, çalışanların zekaları da geliştirdikleri Poka-Yoke sistemleri ölçülür.

5S, Kalite, Maliyet ve Teslimat konularında sürekli gelişimin sağlanabilmesi için gerekli olan güvenli, düzenli, temiz ve verimli çalışma ortamını hazırlamanın ve devam ettirmenin 5 adımıdır.

Ayıkla, Düzenle, Temizle, Standartlaştır, Geliştir adımlarından oluşan 5S israfları önleyerek işlerimizi daha kolay, daha kısa sürede ve daha düşük maliyetle yapmamızı sağlar. Böylelikle daha güvenli, daha verimli, daha az alanda, yürüme, arama gibi israflardan arınmış; müşterilerimizin beğeneceği ve çalışanlarını mutlu eden, örnek gösterilen bir iş yeri oluşturmak mümkün olur.

5S, Kalite , Maliyet ve Teslimat konularında sürekli gelişimin sağlanabilmesi için gerekli olan güvenli, düzenli, temiz ve verimli çalışma ortamını hazırlamanın ve devam ettirmenin 5 adımıdır.

Ayıkla, Düzenle, Temizle, Standartlaştır, Geliştir adımlarından oluşan 5S israfları önleyerek işlerimizi daha kolay, daha kısa sürede ve daha düşük maliyetle yapmamızı sağlar. Böylelikle daha güvenli, daha verimli, daha az alanda, yürüme, arama gibi israflardan arınmış müşterilerimizin beğeneceği ve çalışanlarını mutlu eden, örnek gösterilen bir iş yeri oluşturmak mümkün olur.